本钢集团全面推进企业信息化数字化智能化进程

“十四五”开局之年，本钢集团提出坚持创新驱动战略，推进智能工厂建设，全面推进企业信息化、数字化、智能化进程。

近年来，板材炼钢厂坚持走自主创新之路，持续推进“信息化与工业化”融合。 工厂各工序智能化应用遍地开花，智能制造的基础设施已经建成。 尤其是智能炼钢团队，没有成功经验可借鉴，都是自主设计、自主编程。 经过十多年的磨合实践，他们开发出了具有多项核心技术、工艺与操作一体化的转炉全流程智能炼钢系统。 标准化程度解决了转炉工艺的痛点，如过度依赖原材料进厂、依赖“人员经验”、优化工艺成本等。 处于行业领先水平，为国内钢铁企业推进转炉流程智能制造提供了“本钢标准”。

板材炼钢厂的智能化“创新模式”是全体本钢人共同的骄傲。

现场画面“扑通扑通”直击智能炼钢

近日，记者来到中厚板炼钢厂四号转炉操作间，立即被干净整洁的现场环境和浓郁的现代化信息氛围所感染。 记者此前曾来此采访。 当时的主控室并不是全封闭的。 现在全封闭主控室秩序井然，处处体现着智能化的特点。

主控室的各种冶炼信息通过智能炼钢系统实时播报，让参观者有身临卫星发射指挥中心的感觉。 当炉长按下“启动”按钮的那一刻，记者被眼前的一幕惊呆了：整个炼钢过程由智能炼钢系统控制，伴随着散装物料的添加，氧枪的动作，以及冶炼过程中炉渣的熔化。 早期预警和其他警告都有交互式语音提醒。 “冶炼不再枯燥，就像看表演一样。” “刘书超辽宁劳模创新工作室”成员李振海自豪地告诉记者。

记者在智慧炼钢专用屏上看到，氧枪自主运行，副枪自动连接测试，辅助材料自动添加，合金自动优化计算。 同时，智能评价分析系统采用实时评分。 正当记者看得津津有味时，听到：“吹气结束，氧枪抬起”，提示音响起； 然后合金系统按照最优方案自动备料，并提醒操作人员选择电动攻丝。

“包底吹氩……出钢角度偏差”等提示声音在记者耳边响起。 李振海告诉记者，钢包底吹智能系统和出钢引导系统都在后台运行。 紧接着，出钢完毕，记者看到，集成调渣功能的智能溅渣炉保护系统再次开始工作，一炉钢就这样被冶炼出来。

李振海说，以前炼钢就像做饭，每个炼钢人都有自己的口味。 现在依托智慧炼钢系统，每一步操作都相对更加标准化，最大限度地减少了操作人员的主观参与，实现了流程化。 标准化与操作标准化的完美结合。 记者看了看时间，30多分钟的时间里，转炉智能炼钢的画面完美地呈现在记者面前。

“传统的一键式炼钢氧枪往往是几个阶段的固定型号，并且侧重于氧枪控制，而我们工厂属于全流程实时动态智能控制。现在这套系统相当于炼钢专家在操作下一篇对工人，辅助队将进行全程管控和预警。” 李振海说道。

智能系统会实时提醒炼钢操作中的实际问题以及安全需要注意的情况，既实现了人机交互，又实现了流程体系的标准化，形成了闭环运行。 据了解，中厚板炼钢厂转炉的智能化水平在国内首屈一指。

我记忆中的老式炼钢是比较广泛的，就像旧版5元人民币上的炼钢工人，穿着白色帆布，拿着大钻头。 如今，炼钢转炉流程已经实现了智能化炼钢。 这种全流程智能控制覆盖4个操作岗位、5大炼钢系统。 采用大数据智能分析，基于烟气和声呐辅助，具有独特的智能语音播报联动控制。 根据转炉生产实际情况，“量身定制了成本控制、语言预警播报、运行评价分析、实时数据记录、氧气副枪控制、智能加料、合金计算等10余项智能控制系统”。制成”。

全现代化的环境、全智能化的操作，让本钢炼钢人对转炉冶炼充满自豪！

蓝图成为现实

来自智能炼钢团队的热爱与奉献

早期钢铁工人的形象，在刘树超、李振海、张瑞丰三位“大男孩”的记忆中，是那么的善良，有一种奋发向上的力量。 那年高考的时候，他们都填的是冶金工程专业。 “过去的钢铁工人形象是一代人的印记，新时代的钢铁工人要继承老一代的优良传统，要有更多的创新意识和开拓精神！” 省劳模创新工作室负责人刘书超充满激情地说。

早在2008年，智能炼钢就开始在刘书超、李振海、张瑞峰的脑海中萌芽。 那时，他们大学毕业才几年，充满了激情。 他们都在原炼钢车间的技术团队工作。 “智能炼钢是现代炼钢的发展方向。” 这样的想法在三人心中不谋而合。 他们从合金材料、块体材料的比例、氧枪控制等方面入手进行研究。 他们为班组岗位材料手工计算系统开发了EXCEL表格，实现了一个小小的飞跃，迈出了智能化炼钢的第一步。 步。

从此，三人开始明确分工，有的跟随现场，有的负责理论计算，有的研究计算机程序。 2010年的一天，他们首次实现了合金添加的标准化，使人工随机添加成为历史。 今年，他们推出了一键炼钢小程序。 “但这些都是固定操作，并不是对炉内实际矿渣矿石进行实时分析。” 刘树超说道。 如何实现变流器五大系统的标准化和智能化控制，三人一时间也遇到了“瓶颈”。

2015年，丛铁地被本钢集团任命为板材炼钢厂厂长。 年轻所长大力推广智能化炼钢。 此时，中厚板炼钢厂创新性地提出了“三大工作理念”，将信息自动化提升到了新的水平。

丛铁地与党委书记魏云波齐聚，聚焦智能炼钢，特在厂内设立“刘书超劳模创新工作室”。 该工作室后来被评为辽宁省劳动模范创新工作室和本溪市优秀创新工作室。 这时，三人有了新的分工：刘书超学习专业计算机标准语言，而李振海和张瑞峰则负责现场智能系统的跟踪和推广。 他们深入团队，逐炉对智能系统的分析和记录提供反馈。 经过数千次程序修改和无数次验证，转炉全流程智能炼钢终于在2020年实现。“2020年我们不知道熬了多少个夜，经历了多少次的努力，才取得了成功。” 刘书超的眼角湿润了。

为了让智慧炼钢的蓝图成为现实，团队成员自主创新。 2016年，李振海开发了转炉专家分析评估系统。 该系统对每炉钢进行客观、全面的分析，这在国内尚属首创。 2019年，张瑞丰又想出了一个“金点子”。 他因地制宜开发应用了转炉后吹混炼方案，简化了班组操作，降低了转炉末端磷含量，改善了末端炉渣状况，改善了冶炼效果和钢水。 纯度。

2020年，团队在丛铁地主任的带领下，研发了基于国际前沿标准的转炉烟气分析系统。 通过无数次的跟踪实验，团队使用新的算法来预测转换器的终点、碳和温度，以填补空白。 国内空白。

2021年，本钢集团党委书记、董事长杨伟提出，要把本钢集团智能制造迈上新台阶。 板材厂正在加快步伐并瞄准新目标。

近几个月来，他们在氧枪位置控制算法上进行了创新。 他们大胆引入大数据分析方法，筛选自学习海量历史数据生成当前喷枪位图，并结合音频渣、转炉烟气等实时参数。 变化趋势，仿手动动态控制枪位，解决了因铁水、废钢等原材料波动大而造成的工艺枪位适应性差等“痛点”，真正实现了更加科学合理的氧枪枪位控制机构。来源：本钢报